전문가 프로필

답변 내역

공구함에 쓰는 드라이버는 어떻게 만드나요?
안녕하세요. 김상규 전문가입니다.드라이버에 대해 열거해 본다면1, 재질드라이버 본체 선 재질은일반적으로 SKS(합금공구강) 또는 SUS(스테인레스)을 사용합니다.공구용 탄소강 이라는 SK 재는 철판 재질로 0.6~1.5%의 탄소 함유량을가지는데1종부터 7종까지 분류되며, 탄소 함유량으로 분류됩니다.SK1~7 까지 숫자가 높아질 수록 탄소량은 감소합니다.합금공구강 은 SK재에 텅스텐, 크롬, 몰리브덴 및 바나듐 등 특수원소를 첨가해 특성을 개선한 것으로SKS 재는 SK재에 크롬과 텅스켄이 첨가된 강재로프레스 금형용으로는 SKS3 가 가장많이 사용됩니다.최근에는 자석용강(자성이 있는 재료)을 사용하는 추세입니다.2, 제작방식제작 방법은 인발제조한 라운드바(소재) 끝단을 형단조방식으로 제작하는데형틀에 넣고 프레스로 만듭니다.여기서 인발 제조는 소성가공의 일종으로금속 봉이나 관을 다이에 넣어, 축방향으로 통과시켜 외경을 줄이는 방식 입니다.끝부분 프레스 가공은십자 드라이버는 열십자형태의 형틀로일자 드라이버는 일자형태의 형틀을 이용하여프레스로 찍어서 프레스가공을 통해 완성됩니다.간단하게 드라이버 제작에 관해 열거해 보았습니다.
학문 / 기계공학
24.09.10
0
0

기계 마찰을 줄여 주기 위해서 만든 베어링은 누가 만들었나요?
안녕하세요. 김상규 전문가입니다.베어링이 언제부터 사용이 되었다 까지는 정리가 되나누가 언제 최초로 만들었다 까지는 힘들겠습니다.왜냐하면 고대로 올라가야하기에 문헌상 누가 했다 까지는 기록이 없으므로고대로 올라가서 부터 열거해 보겠습니다.1, 베어링의 시초베어링의 시초의 바퀴의 사용부터 등장했습니다. 바퀴에 대한 기록은 기원전 3500년경 티그리스, 유프라테스 유역에 거주하던 수메르인의 전쟁 벽화에 나타난 전차용 통나무 바퀴 그림으로 알려져 있습니다.이처럼 바퀴의 회전을 원활하게 도와준 장치가 바로 베어링입니다. 초창기의 베어링은 성능과 효율 측면에서는 낙후되고 재질도 나무라서 수명도 짧았습니다.2, 베어링의 구분베어링은 크게 미끄럼베어링과 구름베어링으로 구분됩니다. 대부분 베어링은 구름베어링을말하는데요. 구름베어링은 바퀴와 축을 연결하는 외륜과 내륜 사이에 볼이나 롤러 같은 전동체를 두어 미끄럼 운동을 구름운동으로 전환하면서 마찰을 감소시키는 장치를 말합니다. .또한 미끄럼 베어링은 볼이나 롤러 같은 전동체가 없는 베어링을 의미하며, 외륜과 내륜사이의 윤활체를 넣어 마찰을 최소화하는 방식입니다.3, 베어링의 발전 시점 BC 1900년경 금속으로 만든 전차가 발명되면서부터인데, 이때부터 전차의 활동성을 높이기 위해 다양한 베어링이 만들어졌는데 그 중에는 윤활제를 넣어 마찰과 소음을 줄였던 경우도 있습니다. 이 후 BC 330년경에는 직동 롤러 베어링 초기 형태인 리테이너 개발로 이어졌고, 그 이후 일종의 스러스트 볼 베어링이라 할 수 있는 것이 발명된 것은 AD 50년경이었 습니다. 이후 AD 1500년경이 될 때까지 보다 효율이 좋은 베어링을 개발하지 않은 것으로 추정하고 있으나. 1520년경에 스페인 지브로올터 계곡에서 이시기에 만든 포차가 발견되었고 주철로 만든 매우 정교한 형태의 볼 베어링이 사용됐음이 발견됩니다. 이 볼 베어링을 그 유명한 레오나르도 다빈치가 설계했다고 하는데, 도면만 발견되고 유물은 없어서 실제로 사용했는지는 알 수 없습니다.4, 현대적 베어링의 등장 석탄 생산을 늘리기 위한 기계가 개발되면서 덩달아 베이링도 발전했습니다. 18세기에 들어서는 수레나 전차의 바퀴에 부착하는 것으로 여겨졌던 베어링이, 용도가 다양해 지면서 여러 종류의 베어링이 나타나게 되었습니다. 1716년 영국의 시계 제조업자 헨리는 고도의 정밀도를 유지하기 위해 크로메타의 평형륜에 롤러 베어링을 사용했는데요. 이 경우가 구름 베어링을 계측기에 사용한 최초의 사례 입니다.간략히 베어링의 역사에 대해 열거해 보았습니다.
학문 / 기계공학
24.09.10
0
0

기계 혹은 로봇이 더 발달하면 실제로 사람의 역할, 자리를 차지하게 되나요?
안녕하세요. 김상규 전문가입니다.1, 현재로봇공학은 제조업 분야에서 두드러진 역할을 하고 있고, 산업용 로봇은 제조업체에서 생산성 향상과 비용 절감을 위해 매우 큰 범위로 사용되고 있습니다. 로봇은 산업 분야 외에도 의료, 서비스, 물류 분야에서도 다방면으로 활용되고 있습니다. 의료 로봇은 수술 보조 / 환자 감시\/, 의약품 제조 등 적용으로 의료 현장의 효율성을 향상시키는 중이고서비스 로봇은 호텔, 상점, 음식점에서 고객 응대, 청소, 서빙 등의 업무를 수행하며 서비스 산업 변혁을 일으키며물류 로봇은 창고에서 제품의 이동, 재고 관리 등의 작업 자동화로, 물류 프로세스 최적화 / 비용 절감 시행중입니다.2, 미래로봇공학은 더 나은 인간-로봇 상호작용을 위한 발전을 지향하는 데요.지금은 로봇이 인간의 업무를 대체하는 측면에서 주로 주목을 받는 상황이나미래에는 인간과 로봇이 효과적으로 협력하고 상호 작용하는 시스템이 강조될 것으로 예상됩니다.이를위한 감정을 이해/ 의사소통 가능한 로봇, 인간의 동작 및 의도를 정확히 해석하는 기술, 그리고 자연스러운 대화와 협력이 가능한 로봇의 필요성이 대두됩니다. 로봇이 다양한 환경에서 인간과 함께 작업하며 사회 전반에서 높은 레벨의 상호작용 가능하게 할 것으로 예상됩니다.3, 로봇기술 발전에 따른 문제로봇 기술이 발전함에 따라 윤리적 및 법적 쟁점도 더욱 중요해질 것으로 예상됩니다. 인간을 대신하는 로봇의 등장은 일자리의 감소, 개인 정보 보호, 로봇의 안전성 등 다양한 윤리적 문제를 야기할 수 있는 부분이 큽니다.또한, 로봇이 사람들과 상호 작용 중 발생가능한 법적 문제 등도 주안점이 될 것이고로봇이 사고를 일으킬 경우 법적인 책임은 누가 져야 하는가에 대한 문제로봇이 의사결정을 내릴 때의 윤리적 기준은 어떻게 설정되어야 하는 지에 대한 논의가미래에 더욱 더 심화될 것으로 예측됩니다.
학문 / 기계공학
24.09.10
0
0

스마트 제조나 인공지능 기술이 기계 설계나 제조 공정에서 어떻게 적용되고 있나요?
안녕하세요. 김상규 전문가입니다.구체적으로 스마트 팩토리의 경우를 보는 것이 현실적일 듯 합니다.1, 스마트 팩토리 정보통신기술 (ICT)과 사이버-물리 시스템 (CPS)을 결합하여 제조 공정을 최적화하고 자동화하는 새로운 형태의 팩토리로서, 인공지능 (AI)과 로봇을 활용으로, 공장 내 설비와 기계에 센서 (IoT)설치로 데이터가 실시간으로 수집, 분석되어 공장 내 모든 상황들이 한번에 정리되어 볼 수 있고, 또한 이를 분석해 목적하는 바에 따라 알아서 제어되는 공장을 말합니다.2, 구축과정센싱 공장 내 설비와 기계에 센서를 부착하여 온도, 습도, 진동, 소음, 전류, 전압, 위치, 속도 등 데이터를 수집합니다. 센서로부터 수집된 데이터는 클라우드나 엣지 컴퓨팅 등의 플랫폼에 저장됩니다. 분석저장된 데이터를 인공지능 알고리즘을 통해 분석하고 , 알고리즘은 머신러닝, 딥러닝, 컴퓨터 비전, 자연어 처리 등 다양한 분야에 적용될 수 있으며, 알고리즘은 데이터에서 패턴을 발견, 예측, 추천, 최적화를 통해 의사결정을 지원합니다.제어분석된 데이터를 바탕으로 공장 내 설비와 기계를 제어하는데, 원격제어 및 자동화가가능합니다. 제어는 공장의 효율성, 안전성, 품질성 향상을 위해 작동합니다.학습제어 결과를 다시 데이터화하여 분석하여 인공지능 알고리즘을 통해 반복적으로 개선합니다. 학습은 공장의 지능화 특성을 높이기 위해 수행됩니다. 3, 기술과 단계기술 센서, 인공지능, 로봇, 클라우드, 엣지 컴퓨팅, 빅데이터, 사이버-물리 시스템, 블록체인, 5G 등으로 나눌 수 있고이들의 상호작용을 통해 스마트 팩토리를 구성합니다.단계스마트 팩토리의 단계는 크게 4단계로 나눌 수 있습니다.1단계: 공장 내 설비와 기계에 센서부착 통한 데이터 모니터링하는 단계. 이 단계에서는 공장의 현재 상태를 파악가능2단계: 수집된 데이터를 인공지능 알고리즘을 통해 분석하고 예측하는 단계. 이 단계에서는 공장의 향후 상태를 예측 가능3단계: 분석된 데이터를 바탕으로 공장 내 설비와 기계를 제어하고 최적화하는 단계. .이 단계에서는 공장의 성능을 향상 가능.4단계: 제어 결과를 다시 데이터 수집/분석통해 인공지능 알고리즘을 지속적으로 개선/ 학습하는 단계. 이 단계에서는 공장의 지능성 향상 가능4, 적용 사례 / 장점반도체 삼성전자는 인공지능과 빅데이터를 활용하여 반도체 공정에서 발생하는 다양한 데이터를 실시간으로 분석하고 최적화하는 AI Factory 시스템을 구축하였습니다. 이는 공정 중 발생할 수 있는 문제점을 사전에 예측하고 대응할 수 있으며, 공정의 안정성과 품질향상이 가능합니다.자동차 현대자동차는 인공지능과 로봇을 활용하여 자동차 부품의 품질 검사와 조립 공정을 자동화하고 최적화하는 스마트 팩토리 시스템을 구축하였습니다. 이 시스템은 인공지능 카메라로 부품의 불량 여부를 판단하고, 로봇 팔로 부품을 정밀하게 조립하며, 실시간으로 데이터를 분석하여 공정의 성능개선이 가능합니다.철강철강 제조 공정은 고온과 고압의 환경에서 이루어지며, 많은 에너지와 자원이 소모되므로스마트 팩토리를 통해 공정의 안전성과 친환경성을 높이고자 합니다. 예를 들면, 포스코는 디지털트윈과 빅데이터를 활용하여 철강 공정에서 발생하는 다양한 데이터를 가상으로 재현하고 분석하는 스마트 팩토리 시스템을 구축하였습니다. 이 시스템은 공정 중 발생할 수 있는 위험 요소를 사전에 감지하고, 에너지와 자원의 효율적인 사용을 지원하며, 탄소중립을 위한 친환경적인 제조 방법 제안이 가능합니다.5, 결론 스마트 팩토리는 센서, 인공지능, 로봇, 클라우드, 엣지 컴퓨팅, 빅데이터, 사이버-물리 시스템, 블록체인, 5G 등의 다양한 기술들이 융합된, 공장이 알아서 데이터 수집/분석/제어/학습하는 시스템입니다. 스마트 팩토리는 제조업의 현재와 미래를 바꾸고 있으며, 다양한 산업 분야에 적용되고 있습니다. 스마트 팩토리는 제조업의 효율성, 품질성, 안전성, 친환경성 등을 향상시키는데 혁신적 기여를 할 뿐 아니라, 새로운 비즈니스 모델및 가치창출의 기회또한 제공하는데요. . 제조업의 혁신과 경쟁력 향상을 위한 중대한 요소로 인식되고 있는 상황이며, 시장 규모 및 성장률도 상승 중입니다.
학문 / 기계공학
24.09.10
0
0

기계가공에서 사용되는 냉각시스템은 어떤 종류가 있나요.
안녕하세요. 김상규 전문가입니다.기계가공에 있어서냉각은주로 절삭제를 적용 합니다.절삭제의 목적은냉각에 의해 절삭온도를 낮추고 , 윤활작용으로 공구/칩 및 가공물 사이 마찰을 감소시켜기계가공 성능과 생산성 향상을 꾀하는 것인데요..절삭제 종류는수용성 유체 : 절삭속도가 높고 공구압력이 상대적으로 낮은 경우 적합비수용성 절삭유 (광유 / 첨가제 혼합 광유): 공구면과 칩 사이 절삭압력이 높을 경우 주로 사용가스 윤활제 : 절삭유체 침투가 곤란한경우 유효, 가스비용 비싼관계로 실 적용이 어려움기존 절삭제 문제점높은 절삭온도에서 화학적 분해로 인해 환경오염 유발대량폐기 시 토양/ 수질 오염절삭제로 부터의 악취/연기/박테리아작업자와의 물리적접촉따른 피부질환 등 작업자 건강상 문제 야기펌프,저장용기,여과장치, 재생 및 냉각장치 등 추가시스템 설치위한 바다면적 추가요구등의 문제점이 있습니다.첨가로 최신 기계가공에서는 초저온 냉각방식 응용경우가 있는데최근 초저온 냉각방식이 기존 유제 냉각에 비해 공구수명이 길고칩 브레이킹이 좋아 취급이 쉽고가공 표면이 좋고친환경적이고작업자 건강을 해치지 않는 등성능상 비교우위 장점이 부각되고 있고특히, 생산성 우수로, 상대적 원가 하락이 되면서액체 질소 적용 초저온 냉각 방식의 적용이 확대되는 추세입니다.초저온 방식은연삭가공, 구멍가공/ 밀링가공 등 일부에 적용하고 있으나대부분 선삭공정에 집중되는데간헐적 밀링에서는 절삭공구에 열균열 발생으로 실용화가 힘드나고속도가 절삭공구로 합금강을 밀링할 경우건식가공에 비해 10배이상 공구 수명이 길어지는 장점이 있습니다.
학문 / 기계공학
24.09.10
0
0

드론의 소음이 적게 하는 기술은 어떤 기술인가요?
안녕하세요. 김상규 전문가입니다.로터 위상 동기화와 블레이드 형상 최적화를 이용하여 드론 소음을 저감하는 기술이 있습니다.회전익 비행체의 경우 로터 블레이드에서 발생하는 공력소음이 가장 지배적인 소음원이므로 드론의 전체적인 소음 수준을 효과적으로 낮추기 위해서는 로터 블레이드의 회전에 의해 발생하는 두께소음과 공력하중에 의해 발생하는 하중 소음을 저감하는 것이 중요한데요특히 전기추진 기반의 다중 로터 시스템을 이용하는 드론의 경우 로터 간의 간섭현상이 비행체의 성능뿐만 아니라 소음 발생에도 지배적인 영향을 미칩니다.따라서마주보고 반대방향으로 회전하는 로터에 임의로 회전각도 위상차를 적용하면 로터 간의 공력간섭효과를 완화시키고 수음자에 방사되는 소음 수준을 저감 가능한데요드론의 로터 블레이드에서 발생하는 소음 수준을 저감하기 위해 로터 위상 동기화 기술과 로터 블레이드 형상 최적설계를 통해 가능한데최적 로터 위상차 각도를 알아내면 소음저감이 가능하고로터 형상 최적화를 통해서 소음저감 효과 극대화가 가능합니다.드론의 다중 로터 블레이드에 작용하는 공력 하중을 효율적으로 계산하여 로터 공력을 해석하고비선형 와류 격자법를 통해 로터 블레이드에서 작용하는 공력하중을 예측하고, 시간에 따른 공력하중 변화 데이터를 해석하여소음수준 계산하여 소음을 검증하며로터 블레이드 형상 최적설계를 위한 최적화 알고리즘을 개발하여전체적인 효과의 조합을 통해소음저감이 가능하겠습니다.
학문 / 기계공학
24.09.10
0
0

기계공학에서 탄소 배출을 줄이기 위한 설계나 제조 공정의 변화는 어떻게 일어나나요?
안녕하세요. 김상규 전문가입니다.1, 지속 가능한 폐기물 관리 정책모든 기업이 실천할 수 있는 한 가지 방법은 낭비를 제거하는 것입니다.여기에는 겨울철에 난방 많이 하지 않기 또는 필요하지 않은 조명 모두 끄기와 같은 사소한 것이 포함됩니다.또한 인쇄물 수 줄이기 또는 일회용 컵을 재사용 가능한 컵으로 바꾸기도 있습니다.쓰레기를 분리 수거하여 최대한 재활용합니다.2,직원들이 탄소 배출량 저감 활동에 참여이 영역에서는 의사소통이 매우 중요합니다.기업 경영진은 회의실에서 원하는 모든 결정을 내릴 수 있지만, 직원이 이를 구현하지 않으면 소용이 없습니다. 가장 의미 있는 변화는 모든 사람이 함께 하는 경우에만 가능합니다. 기업의 환경 및 에너지 정책과 목표를 수립하는 것은 이러한 측면에서 매우 유용합니다.3, 제조 공정상의 에너지 효율성장비 측면에서 에너지회수 솔류션은 폐열을 재사용하는 스마트한 방법을 제공합니다. 예를 들어 압축 공기 시스템이 사용하는 전기 에너지의 90%가 열로 변환됩니다. 에너지 회수 시스템을 사용하면 이 전력 투입의 최대 94%를 뜨거운 공기 또는 온수로 회수할 수 있습니다.4, 탄소 배출량 파악탄소 배출량 감축을 달성하는 데 도움이 되는 첫 번째 단계는기업의 총 온실가스 배출량을 측정하고 CO2 배출량이 어디에서 나오는지 파악하는 것입니다.독립적인 공인 감사자가 에너지 감시를 수행할 수 있습니다.이를 통해 기업은 에너지가 사용되는 방식, 에너지가 낭비되는 장소, 개선 효과가 가장 큰 영역을 파악할 수 있습니다.예를 들어, 많은 기업들은 생산량이 들쭉날쭉할 때 에너지 사용량을 극대화하기 위한 전략을 시행하고 있지 않습니다.이런 기업은 공장을 최대한도로 가동하지 않고 있을 때 너무 많은 에너지를 낭비하고 있습니다.운송은 탄소 배출량에 큰 영향을 미칩니다.따라서 탄소 배출량을 효과적으로 감축하는 방법은 직원이 대중교통 또는 카풀을 이용하도록 장려하는 것입니다.이를 위해 교통 패스를 보조하거나 다른 인센티브를 제공할 수 있습니다.또한 기업은 최대한 항공 여행을 축소하려고 노력해야 합니다.짧은 거리는 기차 이용을 고려하고, 가능할 경우 온라인으로 회의를 개최해야 합니다.대체 에너지 사용은 탄소 배출량 감축을 달성하는 또 다른 효과적인 방법입니다. 광전지 시스템을 전기를 생산하거나 재생 에너지원을 사용하는 발전회사로부터 전기를 구매할 수 있습니다.5, 배기가스 배출 저감을 넘어서는 지속 가능한 비즈니스 정책기업은 소비를 줄이는 것뿐만 아니라 식목과 같은 그린 이니셔티브를 후원함으로써 변화를 만들 수 있습니다.이를 통해 탄소 배출량을 감축할 뿐만 아니라 지역 사회도 지원할 수 있습니다.또한 행사를 개최하거나 전문가가 학교를 방문하여 기후 변화 대처가 얼마나 중요한지 설명할 수 있습니다.이러한 조치 중 다수는 회사의 탄소 배출량을 감축하는 것뿐만 아니라 전기 요금을 낮추고 마케팅 도구로 활용할 수도 있습니다.기업은 기후 변화에 대처하는 데 일익을 담당하고 있다는 점에서 자부심을 가져야 합니다. 많은 부문에서 기업이 할 수 있는 가장 중요한 일은 에너지 효율이 높은 기기와 장비를 사용하는 것입니다.이러한 장비가 에너지 소비와 탄소 배출의 대부분을 차지하기 때문입니다.LED 전구에서부터전기 사용량을 50% 줄일 수 있는 속도가변형 드라이브 에어컴프레샤까지, 친환경 장비는 에너지 절감 효과를 크게 높이는 동시에 생산 비용을 크게 줄여줄 수 있습니다.
학문 / 기계공학
24.09.10
0
0

공부 경로 최적화가 가공시간과 품질에 미치는 영향이 무엇일까요?
안녕하세요. 김상규 전문가입니다.공구 경로는 절삭 공구가 부품을 가공하는 데 사용되는 경로입니다. 효율적인 공구 경로 계획은 가공 시간을 최소화하고 고품질 마감을 보장하는 데 중요합니다. CNC 가공에는 두 가지 주요 도구 경로 유형이 있습니다. 즉, 지점 간 경로와 연속(또는 윤곽 지정) 경로입니다.지점 간 도구 경로: 이는 공구가 한 고정 지점에서 다른 고정 지점으로 이동하는 드릴링, 태핑 및 보링과 같은 작업에 사용됩니다. 공구는 절단 없이 지점 사이를 빠르게 이동하므로 개별 위치에서 정밀도가 필요한 작업에 이상적입니다.연속 도구 경로: 이는 공구가 경로를 따라 연속적으로 이동하여 재료를 형성하는 밀링 및 터닝과 같은 작업에 사용됩니다. 원활한 전환과 정확한 프로파일이 필요한 윤곽 작업에는 연속 경로가 필수적입니다.영향공구 경로 최적화의 영향은 CNC 라우터 작업의 모든 측면에 걸쳐 확장됩니다. 적절하게 최적화된 공구 경로는 가공 시간을 줄여 생산 주기를 단축하고 처리량을 증가시킵니다. 이러한 효율성은 또한 도구 체류 시간을 최소화하고 도구 수명을 연장하며 유지 관리 비용을 절감합니다. 또한 불필요한 움직임을 최소화함으로써 도구 경로 최적화를 통해 오류 위험을 완화하고 완성된 부품의 품질과 정확성을 향상시킬 수 있습니다.공구경로 최적화 구현을 위한 모범사례소프트웨어 선택제품 설계 단계를 개선하기 위해 한 것처럼, 강력한 시뮬레이션 및 최적화 기능을 갖춘 CAD/CAM 소프트웨어를 선택도구 선택자동차 제조업체는 티타늄용 특수 도구를 사용하여 도구 수명을 연장하고 가동 중지 시간을 줄이는 데 도움매개변수 최적화가공 공정을 표준화하기 위해 취한 접근 방식에서 볼 수 있듯이, 티타늄의 특성에 맞춰 절삭 매개변수를 조정하는 방식유지 관리 및 모니터링정기적인 기계 유지관리와 도구 마모 추적, 그리고 이를 통해 수저우의 한 전자 제조업체는 생산 안정성이 높아졌다고 평가등으로 간단히 사례까지 들어 열거해 보았습니다.
학문 / 기계공학
24.09.10
0
0

나사 가공의 종류와 각각의 특성을 알려주세요.
안녕하세요. 김상규 전문가입니다.나사가공은크게 절삭과 전조의 2가지로 분류됩니다.1, 절삭나사기존의 소재에서 나사산을 만들기 위해 재료를 절삭하는 방식으로 제조됩니다.이 방식은 소재를 깎아내어 원하는 형태의 나사산을 생성하기 때문에 절삭가공이라고도 합니다. 절삭나사 제조 공정은 고정밀도와 특정 어플리케이션에 필요한 특수한 나사 형태를 만들기 위해 사용됩니다. 절삭 작업은 CNC 기계, 선반, 밀링 머신 등 다양한 절삭 도구를 사용할 수 있습니다.일반 적으로 태핑 작업에 의해 생산되는데요탭은 금속 하단 홀에 나사자리를 내기위한 공구로하단 홀 형상( 막힌홀, 관통 홀) 으로 구별됩니다.탭홀더탭홀더는 나사자리, 암나사 제작 시 사용하는 탭을 장착하여 돌릴 때 쓰는 공구로서종류로는일자형 타입 핸들, 수동 T탭 핸들, 자동 T 탭 핸들 이 있습니다.다이스다이스는 수나사 가공 시 사용되는 절삭공구로나사가공 다이스라 불리며, 봉 형상 재료에 수나사 제작할 때나 나사산 보정시 사용됩니다.다이스 핸들에 체결하여 사용합니다.절삭나사는 정밀한 사양과 복잡한 형태의 나사를 필요로 할 때 주로 사용되는데일일이 절삭해야하기에 대량생산이 힘들고, 강도면에서 취약한 면이 있습니다.2, 전조 나사금속성형 공정의 일종인 전조(단조) 과정을 통해 제조됩니다. 이 과정에서는 금속을 가열한 후 힘을 가하여 원하는 형태로 만듭니다. 나사의 경우, 나사산 부분을 형성하기 위해 금속을 압축하고 변형시키는 방식으로 제작됩니다.원재료는 열간 단조용 BAR 소재로서 제강회사에서 제강 제선 압연등 공정을 통해 생산됩니다.나사를 만들기 위해 나사부를 전조경으로 압출하는과정을 거치는데냉간단조에서 볼트의 머리성형과 더불어나사부를 성형하기 위해 원재료 보다 치수를 줄여 가공하는 전방압출을 사용합니다.실질적으로 나사산을 만드는 과정을 절삭과 달리롤링 이라는 과정에 의해 생산되는데나사 전조용 로링다이스 2~3개를 사용, 강한 소성변형력으로 붙여 굴려서 나사산을 꽉 눌러서 밀면서 만드는 과정입니다.로타리롤링, 원통 다이스 전조 등의 종류가 있고, 로타리는 세그멘트롤링으로 불리기도 합니다.나사내기 공정은 이중일체성형, 압입소성변형, 비틀림성형, 탭타이트성형, 홈내기 성형 등 응용분야가 넓습니다.나사가공의 종류와 특성에 대해 간략히 정리해 보았습니다.
학문 / 기계공학
24.09.10
0
0

기계가공에서 사용하는 절삭공고의 코팅 종류와 호칭이 공부에 미치는 영향은 무엇인가요?
안녕하세요. 김상규 전문가입니다.코팅 종류를 나열해본다면1, Tin 코팅1980년대 최초로 상용화된 PVD코팅으로 강의 가공 / 플라스틱 사출금형에 적합하고외관 색상이 금색으로 미려하여 시계와 같은 장식용에 많이 사용2, TiCN코팅1987 년 개발된 코팅으로, 높은 기계적 응력을 받는 밀링, 포밍, 펀칭에 적용 가능경도와 인성이 높음3, WC/C코팅1993년 개발된 코팅으로 마찰계수가 낮고 미끄럼 성질이 좋아 슬라이딩과 롤링이 많은정밀부품 , 자동차 부품에 많이 응용됨4, CrN코팅구리의 절삭가공 및 프레스, 다이케스팅, 세미콜드포밍, 사출 금형에 적용하며내산화 및 내 부식성이 강함5, TiAIN 코팅1996 년 개발된 코팅으로, 단층 및 다층 코팅이 있음높은 열 응력에 강하고 드릴, 엔드밀, 인써트 등에 적용가능고속/ 고경도 / 건식 가공에 적용가능고온에서 내 산화성이있어, 고속가공이 가능하며, 열전도가낮아 절삭날의 열 응력을 감소시키면서대부분의 열을 칩으로 배출함고온에서 강도와 안정성이 있으므로, 고온 경도 / 고온강도 가 안정적이고 내마모성이우수하며내 화학성이 좋아 크레이터 마모를 감소 시킴600 ºC 이상에서 산화되지만, 800ºC 까지도 안정된 내산화성을 가짐 최외층에 형성된 치밀한 Ai2O3 막이 TiAIN의 확산 및 내 마모성을 증가시키기 때문TIN에 비해 고온경도 값이 높으므로 절삭조건을 향상시키는 게 가능하여 사용자의 절삭가공 생산성 향상에 도움됨6, AI2O3 코팅 열적 안정성이 뛰어나며, 가공 시 발생되는 열이 모재안으로 전달되는것을 방지하는 역할이 우수하고 화학적 안정성이 좋음7, 다이아몬드 코팅 초경합금 공구에 코팅이 가능하고 , 비철금속/ 수지가공에 적합하며 고 경도에 화학적 안정성이 있음 복합소재 가공 시 많이 적용되고 있는 상황등으로 간단히 열거 가능합니다.절삭공구 코팅기술은 CVD (Chemical Vapor Deposition)기법에 의한 TiC 코팅 이 개발된 이수 1970년대 중반부터 널리 보급되어지금은 다층 막 코팅이 많이 사용되고종류로는 TiC, TiN, TiCN. AL2O3 등이 사용됩니다.PVD(Physical Vapor Deposition) 기법은 1980년 TiN 단층망 코팅을 시작으로 단속절삭 및 예리한 날에 적용을 시작하여 좋은 성능을 발휘했고PVD 코팅 적용 물질로는 TiC, TiCN, WC/C , CrN, TiALN, Diamond 등이 사용 됩니다.이상 간단히 절삭공구 코팅 관련 내용 열거해 보았습니다.
학문 / 기계공학
24.09.10
0
0